사출성형 PFMEA 예시 ② — 인서트 사출, 10공정 45개 항목 전체 공개
압입 너트 인서트 사출성형 PFMEA 전체를 공개합니다. 표준 사출에는 없는 인서트 준비·삽입 공정을 포함해 10개 공정 45개 불량모드와 RPN, 권장조치까지 실무자가 그대로 참고할 수 있도록 정리했습니다.
이 글은 사출성형 PFMEA 연재의 두 번째 편입니다. 1편에서는 전동식·범용 PP/ABS 조건의 "표준형" 사출 PFMEA 36개 항목을 공개했습니다. 이번 편은 금속 인서트(압입 너트)를 금형에 미리 넣고 그 위에 수지를 사출하는 인서트 사출을 다룹니다.
미리 밝혀둘 것 — 이 표는 "정답"이 아닙니다
이 PFMEA도 1편과 마찬가지로 APQP Manager의 AI FMEA 챗봇과 대화하며 만든 결과물입니다. 숙련된 사출 기술자가 처음부터 끝까지 직접 작성한 문서가 아닙니다.
이 글의 목적은 "AI가 더 똑똑하다"를 증명하는 것이 아니라, 인서트 사출을 처음 맡은 담당자가 표준 사출 지식만으로는 놓치기 쉬운 불량모드를 훑어볼 수 있는 참고 자료를 제공하는 것입니다. 심각도(S)·발생도(O)·검출도(D) 점수와 실제 관리 수준은 여전히 현장 데이터를 가진 사람이 검토하고 조정해야 합니다.
표준형과 무엇이 다른가
표준형은 원자재 준비 → 형체결 → 가소화/계량 → 사출/충전 → 보압 → 냉각 → 형개/취출 → 후공정 → 검사/포장, 9개 공정으로 구성됐습니다. 인서트 사출은 이 흐름 자체를 바꿔야 합니다. 형체결 전에 인서트 준비와 인서트 삽입이라는 완전히 새로운 두 공정이 끼어들고, 후공정과 검사/포장은 인서트 고착력 검사가 추가되면서 하나의 공정(후공정/검사)으로 재구성됐습니다.
이 글의 전제조건 — "인서트 사출"이란
아래 PFMEA는 다음 조건을 기본값으로 깔고 만들었습니다.
- 사출기: 전동식 (1편 표준형과 동일)
- 수지: 범용 PP/ABS (1편 표준형과 동일)
- 인서트: 압입 너트, M3–M8 규격, 금속(스틸) 소재
- 인서트 로딩: 수작업 삽입 (자동 인서트 피더 아님)
- 형체결: 저압 형체결 구간에 인서트 유무 감지 기능 겸용
- 취출: 로봇 취출 + 자유낙하 혼용
인서트 종류(압입 너트가 아닌 부시·단자·박판 인서트 등)나 자동 인서트 피더를 쓰는 현장이라면 불량모드와 원인이 달라질 수 있습니다.
10단계 공정 흐름
| No. | 공정 단계 | 주요 관리 파라미터 |
|---|---|---|
| 1 | 원자재 준비 | 건조 온도/시간, 컬러 배합비, 수지 종류 확인 |
| 2 | 인서트 준비 (신규) | 너트 규격·표면 상태 확인, 쇼트당 수량 관리 |
| 3 | 인서트 삽입 (신규) | 삽입 누락 방지, 삽입 방향, 안착 깊이 |
| 4 | 형체결 | 형체력, 저압 형체결 구간(인서트 감지 겸용) |
| 5 | 가소화/계량 | 실린더 온도 프로파일, 배압, 계량도 |
| 6 | 사출/충전 | 사출속도, V/P 전환점, 인서트 주변 충전 |
| 7 | 보압 | 보압압력/시간, 인서트 경계면 밀착 |
| 8 | 냉각 | 냉각시간, 금형온도, 인서트-수지 수축 거동 |
| 9 | 형개/취출 | 이젝터 속도, 로봇 취출 타이밍, 인서트 이탈 확인 |
| 10 | 후공정/검사 | 게이트 처리, 외관/위치도/고착력(토크) 검사 |
공정별 PFMEA — 인서트 사출 45개 항목
1. 원자재 준비
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 수지 건조 관리 | 수분 미제거 (과소 건조) | 6 | 3 | 4 | 72 | LOW |
| 수지 건조 관리 | 수지 열화 (과다 건조) | 6 | 2 | 4 | 48 | LOW |
| 마스터배치(MB) | 배합비 오류 (MB 과다/과소 투입) | 6 | 3 | 3 | 54 | LOW |
| 수지 종류 확인 | 이종 수지 혼입 | 8 | 2 | 4 | 64 | LOW |
표준형에서 RPN 294로 최고 위험군이던 "수분 미제거"가 이번엔 72로 크게 낮습니다. 공정 자체는 동일하지만, 인서트 사출 조건에서는 건조 조건 관리 수준(라벨 2중 확인, 바코드 스캔 등)을 더 타이트하게 가정했기 때문입니다. 원자재 준비는 인서트 유무와 무관한 공정이라 표준형과 실질적으로 같습니다.
2. 인서트 준비 (신규 공정)
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 너트 종류 확인 | 이종 너트 혼입 (규격 상이) | 8 | 3 | 5 | 120 | MEDIUM |
| 너트 표면 상태 확인 | 이물질·녹·오일 오염 너트 투입 | 7 | 3 | 5 | 105 | MEDIUM |
| 너트 지수·형상 확인 | 너트 외경 치수 불량 (과소/과대) | 7 | 2 | 3 | 42 | LOW |
| 쇼트당 사용 수량 | 쇼트당 투입 너트 수량 오류 (과다/과소) | 8 | 4 | 5 | 160 | MEDIUM |
쇼트당 투입 너트 수량 오류 (RPN 160) — 수량이 부족하면 캐비티 하나에 인서트가 아예 빠진 채 형체결이 진행되고, 남은 너트가 있으면 다음 쇼트 금형 내 잔류로 이어집니다. 수작업 환경에서 수량 오류는 산발적으로 발생할 수 있는데, 현재 검출 수단이 트레이 잔여 확인과 형체결 전 육안 이중 확인뿐이라 D=5로 낮지 않습니다. 권장조치: 쇼트당 수량 전용 카운팅 트레이 필수화, 형체결 전 인서트 감지 센서(근접센서) 설치 검토. 이종 너트 혼입 (RPN 120) — 규격이 섞여 보관되면 체결 기능 상실은 물론 금형 손상까지 이어질 수 있는 심각도 8짜리 리스크입니다. 권장조치: 규격별 바코드 스캔 대조 시스템 도입.
3. 인서트 삽입 (신규 공정)
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 너트 금형 안착부 | 인서트 삽입 누락 (미삽입) | 8 | 5 | 6 | 240 | MEDIUM |
| 너트 삽입 방향 확인 | 인서트 삽입 방향 오류 (역삽입·틀어짐) | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 너트 안착 깊이·유격 확인 | 인서트 불완전 압입 (위치 이탈·부상) | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 삽입 중 너트 취급 | 삽입 중 인서트 손상 (나사산 찌그러짐·외경 변형) | 6 | 3 | 4 | 72 | LOW |
인서트 삽입 누락 (RPN 240, 이 표 전체 최고값) — 다캐비티 금형에서 수작업으로 반복 삽입하다 보면 특정 캐비티를 빠뜨리는 일이 산발적으로 생깁니다. 육안 확인은 다캐비티 조건에서 신뢰도가 낮고, 저압 형체결 압력 감지도 누락 위치에 따라 못 잡을 수 있어(D=6) 이 표에서 가장 위험한 항목이 됐습니다. 권장조치: 금형 내 인서트 유무를 감지하는 근접센서·광센서 설치, 미감지 시 형체결 인터락 연동. 인서트 삽입 방향 오류 / 불완전 압입 (각 RPN 140) — 플랜지 없는 대칭형 너트는 방향 식별 기준이 없어 역삽입이 발생할 수 있고, 코어 핀 마모가 누적되면 압입 깊이가 얕아집니다. 두 항목 모두 근본 대책은 설계 쪽(비대칭 너트 채택, 코어 핀 마모 관리 주기 단축)에 있습니다.
4. 형체결
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 형체력 설정 및 유지 | 형체력 부족 | 6 | 3 | 4 | 72 | LOW |
| 형체력 설정 및 유지 | 형체력 과다 | 7 | 2 | 4 | 56 | LOW |
| 형체결 전 금형 내 확인 | 부상 인서트 또는 잔류 이물질로 인한 불완전 형체결 | 8 | 4 | 3 | 96 | LOW |
| 저압 형체결 구간 | 저압 형체결 감지 구간 오설정 (인서트 이상 미감지) | 8 | 4 | 5 | 160 | MEDIUM |
저압 형체결 감지 구간 오설정 (RPN 160) — 표준형에서 이 구간은 "금형 보호용" 저압 구간이었지만(S7), 인서트 사출에서는 인서트 이상 감지 기능까지 겸하기 때문에 심각도가 8로 한 단계 올라갑니다. 저압 구간이 인서트 접촉 위치보다 앞에서 끝나도록 잘못 설정되면, 인서트 이상이 고압 구간까지 넘어간 뒤에야 반응합니다. 권장조치: 금형 교체·인서트 규격 변경 시 저압 감지 기능 재검증을 체크리스트 필수 항목으로 등록. 부상 인서트 또는 잔류 이물질 (S 8) — 표준형의 동일 항목(잔류 제품)보다 심각도가 1 높습니다. 금속 인서트가 파팅면에 끼이면 수지 잔류물보다 금형 손상 규모와 복구 비용이 훨씬 크기 때문입니다.
5. 가소화/계량
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 실린더 온도 설정 | 실린더 온도 이탈 (과저온) | 6 | 3 | 3 | 54 | LOW |
| 실린더 온도 설정 | 실린더 온도 이탈 (과고온) | 6 | 3 | 3 | 54 | LOW |
| 배압 설정 | 배압 과저 설정 | 5 | 3 | 4 | 60 | LOW |
| 계량량 설정 및 유지 | 계량량 편차 (쇼트 간 불안정) | 6 | 3 | 3 | 54 | LOW |
이 공정은 인서트 유무와 직접적 인과관계가 약해 표준형 점수를 거의 그대로 유지했습니다. 4개 항목 모두 LOW로, 10개 공정 중 가장 안정적인 구간입니다.
6. 사출/충전
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| V/P 전환점 설정 | V/P 전환점 오설정 (조기 전환) | 6 | 3 | 3 | 54 | LOW |
| V/P 전환점 설정 | V/P 전환점 오설정 (지연 전환) | 7 | 3 | 3 | 63 | LOW |
| 사출 속도 설정 | 단일 속도 과다 설정 | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 사출 속도 설정 | 단일 속도 과소 설정 | 6 | 3 | 4 | 72 | LOW |
| 인서트 주변 충전 | 인서트 주변 미충전 (경계면 공극·웰드라인) | 8 | 4 | 5 | 160 | MEDIUM |
인서트 주변 미충전 (RPN 160) — 표준형에는 없던 신규 불량유형입니다. 용융 수지가 인서트를 우회해 반대편에서 합류하는 지점에서 에어 배출이 안 되면 공극(Air Trap)이나 웰드라인이 생기고, 보압으로도 이 공극을 메울 수 없습니다. 문제는 이게 외관 검사로는 전혀 안 보인다는 점(D=5, 토크 검사로만 간접 검출)입니다. 권장조치: 몰드플로우 해석으로 인서트 주변 충전 패턴 사전 검증, 인서트 주변 에어벤트 추가. 단일 속도 과다 설정 (RPN 140) — 표준형(S6)보다 심각도가 1 높습니다. 용융 수지가 인서트에 고속으로 충돌하면 국부 압력이 스파이크처럼 튀어 너트 위치 이탈이나 코어 핀 손상으로 이어질 수 있기 때문입니다. 권장조치: 인서트 통과 구간만 다단 감속하는 속도 프로파일 설정.
7. 보압
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 보압 압력 설정 | 보압 압력 과저 설정 | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 보압 압력 설정 | 보압 압력 과다 설정 | 7 | 3 | 4 | 84 | LOW |
| 보압 시간 설정 | 보압 시간 부족 (게이트 씰 전 보압 종료) | 6 | 3 | 4 | 72 | LOW |
| 다단 보압 전환점 | 다단 보압 전환점 오설정 | 6 | 3 | 5 | 90 | LOW |
보압 압력 과저 설정 (RPN 140) — 표준형에서 이 항목의 RPN은 210이었는데 이번엔 140으로 낮습니다만, 의미는 더 무거워졌습니다. 표준형에서는 싱크마크·치수 불량이 전부였다면, 인서트 사출에서는 인서트 외경면 수지 밀착압 부족으로 계면에 공극이 남아 너트 고착력(인발·회전 강도) 자체가 떨어질 수 있어(S 6→7 상향) 인서트 이탈이라는 안전 이슈로 번질 수 있습니다. 이 공극은 외관으로 안 보이고 토크 검사로만 확인되는 탓에 검출도 역시 표준형보다 나쁩니다(D 4→5). 권장조치: 인서트 고착력 토크·인발 검사 샘플 수 확대. 흥미롭게도 표준형에서 이 공정의 최고 RPN이던 "보압 시간 부족"(표준형 RPN 384, HIGH)이 인서트 사출에서는 72로 크게 낮아졌습니다. 챗봇이 산정한 발생도·검출도가 표준형보다 낮게 잡혔기 때문인데, 게이트 씰 관리 수준이 현장마다 다르다는 점을 감안하면 이 항목은 여러분의 실측 데이터로 재검증할 가치가 있습니다.
8. 냉각
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 냉각시간 설정 | 냉각시간 부족 | 7 | 4 | 4 | 112 | MEDIUM |
| 금형 온도 균일성 | 금형 온도 불균일 (Core/Cavity 온도차 과다) | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 냉각 회로 유지관리 | 냉각 회로 스케일 누적으로 냉각 효율 저하 | 5 | 3 | 4 | 60 | LOW |
| 칠러 온도 관리 | 칠러 냉각수 온도 이탈 | 5 | 3 | 3 | 45 | LOW |
| 인서트-수지 경계 | 금속-수지 수축률 차이로 인한 인서트 주변 잔류응력·크랙 | 8 | 4 | 6 | 192 | MEDIUM |
인서트-수지 경계 잔류응력·크랙 (RPN 192) — 표준형에는 아예 없던, 인서트 사출 고유의 불량유형입니다. 금속(열팽창계수 α≈12×10⁻⁶/℃)과 수지(α≈80×10⁻⁶/℃)의 수축률 차이 때문에 냉각 중 경계면에 인장응력이 쌓이고, 급냉 조건에서는 응력이 한계를 넘어 미세 크랙으로 이어집니다. 미세 크랙은 육안으로 거의 안 보이고(D=6) 단면 절개나 토크 검사 같은 파괴/샘플 검사로만 확인할 수 있습니다. 권장조치: 성형 해석으로 잔류응력 사전 예측, 냉각 속도 완화, 인서트 예열 적용 검토(금형 투입 전 인서트 온도를 높여 두면 수축 차이가 줄어듭니다). 냉각시간 부족 / 금형 온도 불균일 — 두 항목 모두 표준형보다 심각도가 1씩 높습니다(6→7). 금속 인서트가 열을 저장하는 특성 때문에 인서트 주변만 냉각이 지연되기 쉽고, Core/Cavity 온도차가 벌어지면 인서트 주변에 응력이 국부적으로 집중되기 때문입니다.
9. 형개/취출
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 이젝터 핀 속도·압 | 이젝터 속도 과다로 인한 제품 변형·백화·인서트 주변 크랙 | 7 | 3 | 4 | 84 | LOW |
| 로봇 취출 타이밍 | 로봇 취출 타이밍 오설정으로 금형·로봇 충돌 | 8 | 2 | 2 | 32 | LOW |
| 제품 취출 후 낙하 | 낙하 충격으로 인한 외관 불량 및 인서트 고착력 저하 | 6 | 3 | 4 | 72 | LOW |
| 취출 후 제품 구분 | 작업자 부주의로 인한 제품 혼입·외관 불량 | 7 | 3 | 4 | 84 | LOW |
| 취출 중 너트 취급 | 취출 시 인서트 뽑힘·이탈 | 8 | 3 | 4 | 96 | LOW |
취출 시 인서트 뽑힘·이탈 (S 8) — 표준형에는 없던 신규 항목입니다. 이젝터 핀이 작동할 때 수지에 가해지는 취출력이 인서트-수지 계면의 전단강도를 넘으면 인서트가 통째로 빠집니다. 이러면 그 제품은 체결 기능이 완전히 없어지고, 빠진 인서트가 금형에 남으면 다음 쇼트에서 금형 손상까지 겹치는 이중 피해로 이어집니다. 권장조치: 이젝터 방향·위치를 인서트 인발 방향을 피하도록 설계, 인서트 외경 널링(knurling) 처리로 고착력 향상, 금형 내 인서트 잔류 감지 센서 설치. 로봇 취출 타이밍 오설정 (S 8) — RPN은 32로 이 표에서 가장 낮은 축에 속하지만, 표준형과 마찬가지로 심각도만큼은 최상위권입니다. 형개-로봇 인터락이 정상 작동하는 한 발생 자체가 드물다는 뜻이지, 인터락이 풀리면 설비 손상으로 직결되는 리스크라는 점은 변하지 않습니다.
10. 후공정/검사
| 작업요소 | 불량유형 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 외관 검사 | 외관 불량 미검출 | 6 | 4 | 4 | 96 | LOW |
| 지수·위치도 검사 | 지수·인서트 위치도 불량 미검출 | 7 | 3 | 4 | 84 | LOW |
| 이종 제품 혼입 방지 | 이종 제품 혼입 | 7 | 3 | 3 | 63 | LOW |
| 포장 수량 관리 | 포장 수량 오류 | 5 | 3 | 3 | 45 | LOW |
| 인서트 고착력(토크) 검사 | 인서트 고착력(토크) 미검출 | 8 | 3 | 5 | 120 | MEDIUM |
| 게이트 처리·버 제거 | 게이트 잔존·버 미제거 | 5 | 4 | 3 | 60 | LOW |
인서트 고착력(토크) 검사 미검출 (RPN 120) — 표준형 후공정에는 없던, 인서트 사출에만 있는 검사 항목입니다. 인서트가 설계 기준 이상의 힘으로 붙어 있는지 토크로 확인하는 공정인데, 초·중·종 샘플 검사가 기본이라 전수 검출은 안 됩니다(D=5). 심각도 8인 이유는 토크 부족이 그대로 유출되면 사용 중 너트가 헛돌거나 빠지는 안전 이슈로 이어질 수 있기 때문입니다. 권장조치: 자동 토크 검사기 도입 검토, 고착력 기준값 이하 로트는 전수 검사로 전환.
전체 리스크 요약
| 공정 | HIGH | MEDIUM | 최고 RPN |
|---|---|---|---|
| 1. 원자재 준비 | 0 | 0 | 72 |
| 2. 인서트 준비 | 0 | 3 | 160 |
| 3. 인서트 삽입 | 0 | 3 | 240 |
| 4. 형체결 | 0 | 1 | 160 |
| 5. 가소화/계량 | 0 | 0 | 60 |
| 6. 사출/충전 | 0 | 2 | 160 |
| 7. 보압 | 0 | 1 | 140 |
| 8. 냉각 | 0 | 3 | 192 |
| 9. 형개/취출 | 0 | 0 | 96 |
| 10. 후공정/검사 | 0 | 1 | 120 |
| 합계 | 0 | 14 | 240 |
45개 항목 평균 RPN은 92로, 1편 표준형(215)의 절반에도 못 미칩니다. RPN 200 이상 항목도 "인서트 삽입 누락" 1건뿐입니다. 표준형보다 공정과 불량유형 가짓수는 늘었는데 전체적인 리스크 수준은 오히려 안정적으로 나온 셈입니다.
왜 표준형보다 AP가 낮게 나왔을까
이 표에는 HIGH 항목이 하나도 없습니다. 1편 표준형은 36개 항목 중 13개가 HIGH였는데, 45개 항목으로 늘어난 이 표는 전부 MEDIUM 이하입니다. 이유를 뜯어보면 두 가지입니다.
첫째, 표준형에서 HIGH를 만든 요인은 극단적인 심각도(S=9, 금형 파손·이종 제품 혼입)나 검출 수단이 거의 없는 조건(D=8, 보압 시간 부족)처럼 "관리가 전혀 안 되는" 상황이었습니다. 이 표에서는 그런 극단값이 없습니다. 가장 심각도가 높은 항목들(인서트 삽입 누락 S8, 인서트 고착력 미검출 S8 등)도 발생도·검출도가 중간 수준에 걸쳐 있어 MEDIUM에 머뭅니다.
둘째, 이 표는 인서트가 안전·기능 체결부가 아닌 일반 조건을 가정하고 있습니다. 표를 만들 때 챗봇이 "심각도 근거" 칸에 남긴 메모를 보면 "인서트 삽입 누락", "인서트 삽입 방향 오류", "인서트-수지 경계 잔류응력·크랙", "인서트 고착력 토크 미검출" 등 절반 가까운 항목에 **"안전 체결부이면 8–9 이상으로 상향 필요"**라는 단서가 붙어 있습니다. 여러분의 인서트 너트가 시트벨트 브래킷, 에어백 마운트처럼 안전 관련 체결부라면, 이 표의 AP 등급을 그대로 믿지 말고 심각도부터 다시 매겨야 합니다.
우선순위 상위 리스크 (RPN Top 10)
| # | 불량유형 | 공정 | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 인서트 삽입 누락 (미삽입) | 인서트 삽입 | 8 | 5 | 6 | 240 | MEDIUM |
| 2 | 금속-수지 수축률 차이로 인한 인서트 주변 잔류응력·크랙 | 냉각 | 8 | 4 | 6 | 192 | MEDIUM |
| 3 | 쇼트당 투입 너트 수량 오류 (과다/과소) | 인서트 준비 | 8 | 4 | 5 | 160 | MEDIUM |
| 4 | 저압 형체결 감지 구간 오설정 (인서트 이상 미감지) | 형체결 | 8 | 4 | 5 | 160 | MEDIUM |
| 5 | 인서트 주변 미충전 (경계면 공극·웰드라인) | 사출/충전 | 8 | 4 | 5 | 160 | MEDIUM |
| 6 | 인서트 삽입 방향 오류 (역삽입·틀어짐) | 인서트 삽입 | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 7 | 인서트 불완전 압입 (위치 이탈·부상) | 인서트 삽입 | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 8 | 단일 속도 과다 설정 | 사출/충전 | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 9 | 보압 압력 과저 설정 | 보압 | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
| 10 | 금형 온도 불균일 (Core/Cavity 온도차 과다) | 냉각 | 7 | 4 | 5 | 140 | MEDIUM |
가장 눈에 띄는 건 인서트 삽입 공정이 Top 10 중 3자리(1·6·7위)를 차지한다는 점입니다. 삽입 누락·방향 오류·불완전 압입은 원인은 각각 다르지만 전부 "수작업 삽입"이라는 같은 공정 단계에서 발생한다는 공통점이 있습니다. 표준형에서 냉각 공정이 구조적 약점이었다면, 인서트 사출에서는 인서트 삽입 공정 자체가 가장 손이 많이 가는 지점이라는 뜻입니다.
이 표를 그대로 쓰면 안 되는 이유
이 PFMEA는 "전동식·범용 PP/ABS·압입 너트(M3–M8)·수작업 삽입"이라는 조건 위에서 만들어졌습니다. 인서트 종류가 다르거나(부시·단자·박판 인서트), 자동 인서트 피더를 쓰거나, 인서트 예열 공정이 있는 현장이라면 불량모드와 원인이 상당 부분 달라집니다.
앞서 짚었듯, 이 표는 인서트가 안전 체결부가 아니라고 가정하고 심각도를 매겼습니다. 여러분의 인서트가 하중을 받는 구조 체결부이거나 안전 관련 부품이라면 심각도부터 다시 평가해야 하고, 그러면 AP 등급도 지금보다 훨씬 엄격하게 바뀔 수 있습니다.
또한 S/O/D 점수는 챗봇이 일반적인 업계 통념을 기준으로 매긴 값입니다. 여러분 현장의 실제 불량 이력, 고객 요구사항, 검사 능력에 따라 이 숫자는 달라져야 합니다. 특히 발생도(O)는 현장 데이터 없이는 정확히 설정할 수 없습니다.
이 표의 가치는 "정답"을 준다는 데 있지 않습니다. 인서트 사출을 처음 맡았을 때 백지에서 시작하는 것보다 훨씬 빠르게 "무엇을 놓치지 않아야 하는지" 목록을 확보할 수 있다는 것, 그게 전부이자 핵심입니다.
사출성형 연재는 이후로도 계속됩니다. 오버몰딩·이색사출처럼 공정 구조가 또 달라지는 변형 공법을 다룰 예정이며, 전체 로드맵은 연재를 시작하며에서 확인할 수 있습니다.
관련 도구
이 PFMEA를 직접 만들어보고 싶다면 FMEA AI 데모에서 회원가입 없이 3분 만에 사출성형 PFMEA 챗봇을 체험할 수 있습니다. 전체 기능(PFMEA 초안 생성, Control Plan 연동, Action Item 추적)이 필요하다면 APQP Manager에서 여러분 현장의 실제 조건에 맞춘 PFMEA를 바로 만들어볼 수 있습니다.