용어를 알면 품질이 보인다

귀무가설이 참인데 잘못 기각하는 오류. 생산자 위험. 유의수준(α)으로 통제.

귀무가설이 거짓인데 채택하는 오류. 소비자 위험. 검정력(1-β)을 높이면 감소.

x·y·z 축으로 제품의 치수·형상을 측정하는 정밀 측정 장비.

불량 원인 분류 체계: Man(사람)·Machine(설비)·Material(재료)·Method(방법). 변경관리에도 동일 분류 사용.

정리(Seiri)·정돈(Seiton)·청소(Seiso)·청결(Seiketsu)·습관화(Shitsuke). 작업장 표준화의 기초.

'왜?'를 최소 5번 반복하여 표면 현상에서 근본 원인까지 파고드는 단순하고 강력한 기법.

린에서 제거해야 할 7가지 낭비: 과잉생산·대기·운반·과잉가공·재고·동작·불량. 8번째로 미활용 인재를 추가하기도 한다.

8단계 문제 해결 프로세스: D1 팀 구성→D2 문제 기술→D3 응급조치→D4 근본 원인→D5 시정조치→D6 적용→D7 예방→D8 완료.

표본 데이터를 근거로 모집단에 관한 통계적 가설의 채택·기각을 결정하는 절차.

온도·진동·전압 등을 가혹하게 높여 단시간에 제품 수명을 평가하는 시험.

시스템이 요구된 시점에 정상 작동 중인 시간 비율. MTBF÷(MTBF+MTTR).

원재료부터 고객까지 자재·정보의 흐름을 한 장으로 표현한 지도. 낭비를 시각화한다.

로트 불량률에 따른 합격 확률을 나타내는 곡선. 샘플링 검사 계획의 성능을 시각화.

FMEA에서 고장이 다음 공정·고객에게 전달되기 전에 발견하는 관리 활동.

FMEA에서 고장이 고객에게 전달되기 전에 검출할 수 있는 능력. 1~10점, 10이 검출 거의 불가.

동일 측정기로 반복 측정 시 나타나는 변동(반복성)과 측정자 간 차이(재현성)의 합산 변동.

회귀모델이 실제 데이터 변동을 얼마나 설명하는지 나타내는 지표. 0~1, 1에 가까울수록 좋다.

최상위 바람직하지 않은 사건(Top Event)에서 원인을 AND/OR 논리로 역추적하는 분석 기법.

최고경영자가 QMS의 적절성·충족성·효과성을 주기적으로 검토하는 활동.

제품 특성을 수치로 측정하여 판정하는 검사. KS Q ISO 3951 적용.

제품을 합격·불합격으로 판정하는 검사 방식. KS Q ISO 2859 적용.

목표 달성을 위한 수단·방법을 계층 구조로 전개하여 실행 과제를 구체화하는 도구.

고객사가 ISO/IATF 외에 추가로 요구하는 특수 사항. 현대, GM, Toyota 등 각각 다르다.

고객이 제품·서비스에서 원하는 것을 표현한 요구사항. QFD 입력 데이터.

고장모드가 발생하는 이유. FMEA에서 발생도와 예방 관리가 여기에 연결된다.

제품·공정이 의도한 기능을 수행하지 못하는 방식. FMEA 분석의 출발점.

제품·공정의 잠재 고장모드를 사전에 파악하고 위험을 평가·개선하는 분석 기법.

제조 공정에서 발생 가능한 고장모드를 분석하는 FMEA. 관리계획서와 연동된다.

규격 공차(USL-LSL)를 6σ(공정 산포)로 나눈 값. 치우침을 고려하지 않는다. Cp ≥ 1.33이 일반 기준.

관리도에서 공정이 관리 상태일 때 데이터가 벗어나지 않아야 할 상한. 보통 평균 +3σ.

관리도에서 공정이 관리 상태일 때 데이터가 벗어나지 않아야 할 하한. 보통 평균 -3σ.

공정의 각 단계에서 무엇을 어떻게 관리할지 명시한 문서. 제품특성·공정특성·관리 방법·반응계획 포함.

공정 데이터를 시간 순서로 타점하여 UCL·LCL 이탈 여부로 공정 이상을 감지하는 차트.

측정기를 국가 기준에 소급되는 기준기와 비교하여 오차를 확인·조정하는 활동.

두 요인이 결합했을 때 각각의 단순 효과 합산과 다른 추가적 효과. DOE에서 중요한 분석 대상.

측정 시스템이 제품 변동을 구별할 수 있는 범주 수. 5 이상이면 적합.

제품·공정 특성의 허용 최댓값. 이를 초과하면 불합격.

제품·공정 특성의 허용 최솟값. 이 미만이면 불합격.

문제가 발생한 근본적인 이유를 체계적으로 파악하는 활동. 5Why, 특성요인도 등을 사용.

설계 변경 사항을 공식화하는 문서. PPAP 재제출 여부를 결정하는 기준이 된다.

출하 전에 발견된 불량의 처리 비용. 폐기·재작업·재검사 등.

조직이 자체적으로 QMS가 요구사항에 적합한지 확인하는 정기 심사 활동.

잡음(noise) 인자에 강건한 제품·공정을 설계하는 방법론. S/N 비로 최적 조건을 선정한다.

관리도에서 이상 징후를 판정하는 규칙 모음. Nelson, Western Electric 규칙 등. 예: 9점 연속 중심선 편향.

소비자가 허용하는 최대 불량률. 이를 초과하는 로트는 불합격 확률이 높다.

고객 주문부터 납품까지 걸리는 전체 시간. 낭비 제거를 통해 단축한다.

클수록 좋은 품질 특성. 예: 강도, 수명, 효율.

목표값을 중심으로 산포를 최소화해야 하는 품질 특성. 예: 치수, 저항값.

작을수록 좋은 품질 특성. 예: 불량률, 오차, 마모량.

ISO 9001:2015에서 '문서'와 '기록'을 통합한 용어. 유지(절차서)와 보유(기록)로 구분.

동일 작업자가 동일 측정기·부품을 반복 측정할 때 나타나는 변동. EV(Equipment Variation).

FMEA에서 고장 원인이 발생할 빈도. 1~10점 척도, 10이 가장 자주 발생.

데이터의 최댓값과 최솟값의 차이. 계산이 단순해 관리도에서 자주 사용.

표준편차를 평균으로 나눈 비율(%). 단위가 다른 데이터의 산포를 비교할 때 유용.

완전요인배치 중 일부 실험만 수행하는 방법. 실험 횟수를 줄이되 일부 교호작용 정보를 포기.

요구사항(규격·표준·절차)을 충족하지 못한 상태 또는 제품.

각 데이터와 평균의 차이를 제곱하여 평균한 값. 산포를 나타낸다.

세 집단 이상의 평균을 동시에 비교하는 통계 기법. F 통계량을 이용한다.

6시그마 프로젝트를 전담 수행하는 고급 전문가. DMAIC 전 과정을 이끈다.

설비 고장, 천재지변, 공급망 이슈 등 긴급 상황 시 품질·납기를 유지하기 위한 사전 대응 계획.

작업자 또는 설비가 한 제품을 완성하는 데 실제로 걸리는 시간.

제품 개발 초기부터 양산까지 품질을 체계적으로 계획하는 5단계 프로세스. DFMEA→PFMEA→관리계획→MSA→SPC 흐름.

두 변수 사이의 관계를 점으로 표시한 그래프. 상관 관계와 이상점을 확인한다.

두 변수 사이의 선형 관계 강도와 방향을 -1~+1로 나타내는 지수.

좋은 로트가 불합격될 확률. 1종 오류. 보통 5%.

설계 검증 시험의 계획·기준·결과를 기록하는 문서. APQP 2단계 산출물.

제품 설계 단계에서 설계 결함으로 인한 고장을 예방하기 위한 FMEA.

설비 가용률 × 성능률 × 품질률로 계산하는 설비 효율 종합 지표. 세계 수준은 85% 이상.

측정값이 끊김 없는 비교 사슬을 통해 국가·국제 측정 표준까지 연결되는 성질.

나쁜 로트가 합격될 확률. 2종 오류. 보통 10%.

부적합 제품의 기능을 복구하지만 원래 요구사항에 완전히 적합하지는 않은 처리.

Cp에 치우침을 반영한 지수. min(Cpu, Cpl)로 계산. 1.33 이상이면 양호.

발생한 부적합의 재발 방지(시정조치)와 잠재 부적합의 사전 차단(예방조치)을 통합한 개선 활동.

규정된 조건에서 정해진 기간 동안 요구 기능을 수행할 확률. R(t)로 표현.

입력 변수(요인)와 출력(반응) 간 관계를 효율적으로 파악하기 위한 실험 설계·분석 방법론.

FMEA에서 고장 영향이 고객에게 미치는 심각성. 1~10점 척도, 10이 가장 심각.

생산라인에서 이상 발생 시 라인을 정지시키고 관리자·팀원에게 알리는 시각·청각 신호 시스템.

시간 경과에 따라 측정 시스템의 변동이 일정하게 유지되는 정도.

협력업체가 설계·공정 변경 시 고객에게 제출하는 18가지 서류로 구성된 승인 프로세스.

PPAP 패키지의 핵심 문서. 협력업체 책임자가 서명하며 고객 승인 요청의 표지 역할.

복잡한 문제에서 원인과 결과의 논리적 관계를 화살표로 연결하여 시각화하는 도구.

FMEA에서 고장 원인이 발생하지 않도록 막는 관리 활동.

불량이 발생하지 않도록 사전에 투자하는 비용. 교육·FMEA·SPC 구축 등.

초기 양산 또는 단기 데이터로 계산한 공정능력지수. Cp와 달리 총 표준편차를 사용.

형상 모수(β)를 조정하여 다양한 고장 패턴을 표현할 수 있는 분포. 신뢰성 분석의 대표 분포.

모든 요인의 모든 수준 조합을 실험하는 방법. 교호작용을 완전히 추정할 수 있다.

조직에 제품·서비스·공정을 제공하는 외부 업체. IATF 16949에서는 협력업체 관리가 강조된다.

고객에게 전달된 불량으로 인한 비용. 클레임 처리·반품·리콜·보증 수리 등.

시간에 따른 고장률 변화를 보여주는 곡선. 초기 고장(감소)→우발 고장(일정)→마모 고장(증가) 3단계.

공정에 내재된 정상적인 변동 요인. 제거하려면 공정 자체를 바꿔야 한다.

심각도(S) × 발생도(O) × 검출도(D)로 계산하는 위험 지표. 높을수록 우선 개선 필요. AIAG VDA에서는 AP로 대체.

공정 외부에서 유입된 특별한 요인으로 인한 비정상 변동. 관리도에서 규칙 위반으로 감지된다.

성공·실패 두 결과만 있는 반복 시행에서 성공 횟수의 분포. p 관리도의 이론적 기반.

TPM에서 작업자가 직접 수행하는 일상 청소·점검·급유·조임 활동. 작업자의 설비 주인 의식 함양.

부적합 제품을 원래 요구사항 내로 복원하는 처리. 합격 판정 후 출하 가능.

서로 다른 작업자가 동일 측정기·부품을 측정할 때 나타나는 작업자 간 변동. AV(Appraiser Variation).

특정 업무 수행에 필요한 교육·훈련·경험·기술 능력의 충족 여부.

필요한 것을, 필요한 때에, 필요한 양만 생산하는 방식. 재고를 최소화한다.

로트 내 모든 제품을 검사하는 방식. 비용이 높지만 중요 안전부품에 적용.

작업자부터 관리자까지 전원이 참여하여 설비 고장 제로, 불량 제로, 재해 제로를 추구하는 활동.

평균을 중심으로 종 모양의 대칭 분포. 자연현상과 제조 데이터에서 가장 많이 나타난다.

측정 평균값과 참값(기준값) 사이의 차이. 편의라고도 한다.

AIAG VDA FMEA 방법론에서 RPN 대신 사용하는 개선 우선순위 지표. H/M/L 3단계.

모집단 분포 형태와 무관하게 표본 크기가 충분히 크면(n≥30) 표본 평균이 정규분포를 따른다는 정리.

2ᵏ 완전요인배치에 중심점·축점을 추가한 반응표면 분석용 실험 계획.

정렬된 데이터에서 정가운데 위치하는 값. 이상치에 강건하다.

측정 범위 전반에 걸쳐 정확도가 일정한지를 나타내는 MSA 지표.

데이터를 현장에서 체계적으로 수집·집계하기 위한 양식. 불량 유형별 빈도 기록 등에 사용.

측정 시스템의 변동(반복성·재현성·정확도 등)을 통계적으로 평가하여 측정 신뢰성을 확인하는 기법.

수집한 데이터를 기계·작업자·시간·재료 등으로 그룹을 나누어 차이를 분석하는 방법.

신 QC 7가지 도구 중 하나. 다수의 아이디어·사실을 친화성에 따라 그룹화하는 기법.

분산 검정, 적합도 검정, 독립성 검정에 사용하는 분포.

전원이 참여하는 지속적이고 점진적인 개선 활동.

생산 또는 자재 보충 신호 역할을 하는 카드·신호 시스템. 풀(Pull) 방식 생산의 핵심 도구.

고객 수요를 맞추기 위해 한 제품을 완성해야 하는 목표 시간. = 가용 시간 ÷ 고객 요구 수량.

통계적 방법으로 공정을 실시간 모니터링하여 이상 변동을 조기에 감지하는 기법.

안전, 법규, 기능에 영향을 미치는 제품·공정 특성. 관리계획서에 별도 표시하고 강화된 관리 적용.

문제(결과)에 영향하는 원인을 4M(또는 6M) 뼈대 구조로 분류·시각화하는 도구.

규격을 벗어난 부적합 제품을 그대로 사용하도록 고객이 일시적으로 승인하는 것.

항목을 발생 빈도 내림차순으로 나열한 막대그래프와 누적 비율 선의 조합. 80%를 차지하는 핵심 원인 20%를 파악.

제품·공정이 요구사항을 만족하는지 확인하는 비용. 검사·시험·교정 등.

데이터 합계를 데이터 수로 나눈 값. 가장 기본적인 대푯값.

수리 가능한 시스템에서 연속적인 고장 사이의 평균 작동 시간.

수리 불가능한 부품·시스템이 최초 고장까지 걸리는 평균 시간.

고장 발생부터 수리 완료까지 걸리는 평균 시간.

일정 단위(면적·시간·개수)당 사건 발생 횟수의 분포. c·u 관리도의 이론적 기반.

작업자 실수를 물리적·기계적으로 예방하거나 즉시 감지하는 장치. 실수 방지(Mistake Proofing).

데이터가 평균으로부터 얼마나 퍼져 있는지 나타내는 값. 분산의 제곱근.

후공정의 소비 신호에 따라 전공정이 생산하는 방식. 과잉생산을 방지한다.

품질 관련 모든 비용. 예방 비용 + 평가 비용 + 내부 실패 비용 + 외부 실패 비용.

고객 관점에서 품질에 결정적 영향을 미치는 특성. VOC에서 도출한다.

조직의 품질 목표 달성을 위한 정책·프로세스·책임을 규정한 경영 시스템.

고객 요구(VOC)를 제품 특성·부품 특성·공정 특성으로 단계별로 변환하는 기법.

품질방침에서 도출된, 측정 가능한 세부 목표. SMART 원칙에 따라 설정한다.

최고경영자가 표명하는 품질에 관한 조직의 의도와 방향. 품질목표 수립의 기준.

QFD에서 VOC와 제품 특성을 매트릭스로 연결한 핵심 분석 도구.

샘플링 검사에서 합격 판정을 받을 수 있는 최대 불량률 기준.

생산량과 품종을 고르게 분산하여 부하를 평준화하는 방식.

고객 필드에서 반환된 불량 부품. 실제 사용 조건에서 나타난 고장 분석에 핵심 자료.

독립변수(x)와 종속변수(y) 사이의 관계를 수식으로 모델링하는 통계 기법.

데이터의 도수 분포를 막대그래프로 나타낸 것. 분포 형태·치우침·이봉 분포 등을 시각적으로 확인.

단위 당 결점 수(c)를 관리하는 계수형 관리도. 부분군 크기가 일정할 때 사용.

6시그마 문제 해결 프로세스: 정의(Define)→측정(Measure)→분석(Analyze)→개선(Improve)→관리(Control).

두 집단의 분산 비교(F 검정)나 분산 분석(ANOVA)에 사용되는 분포.

자동차 산업 품질경영시스템 표준. ISO 9001에 자동차 고객 특수 요구사항(CSR)을 추가한 규격.

품질경영시스템 국제 표준. 고객 만족과 지속적 개선을 위한 요구사항을 정의한다.

부분군 내 불량률(p)을 관리하는 계수형 관리도. 부분군 크기가 달라도 사용 가능.

귀무가설(H₀)이 참이라는 전제 하에, 현재 데이터보다 극단적인 결과가 나올 확률. 보통 0.05 미만이면 유의.

품질 비용을 예방(Prevention)·평가(Appraisal)·실패(Failure) 세 범주로 분류하는 모델.

다구찌 방법에서 신호(목표)와 잡음(변동)의 비. 클수록 잡음에 강건하다. 망목·망소·망대 특성별로 공식이 다르다.

소표본(n<30) 또는 모집단 표준편차를 모를 때 사용하는 분포. 자유도가 클수록 정규분포에 가까워진다.

소 집단 평균(Xbar)과 범위(R)를 동시에 관리하는 계량형 관리도. 가장 많이 쓰인다.