사이클 타임과 택트 타임 (Cycle Time & Takt Time)

세 가지 핵심 시간 지표

린 생산에서 "시간"은 세 가지 개념으로 명확히 구분해야 한다.

지표	정의	누가 결정하는가	단위
Takt Time (TT)	고객 요구에 맞춰 1개를 생산해야 하는 시간	시장 (고객)	초/개
Cycle Time (CT)	실제로 1개 완성에 걸리는 측정 시간	공정 (현장)	초/개
Lead Time (LT)	주문 접수 → 납품까지 총 경과 시간	시스템 전체	일, 시간

요약: TT는 "얼마나 빠르게 만들어야 하는가", CT는 "지금 얼마나 빠르게 만들고 있는가", LT는 "고객이 얼마나 기다려야 하는가"

Takt Time 계산

Takt Time = 가용 근무 시간 (초) / 일 수요량 (개)

예시: 하루 27,000초 가동(7.5시간 × 0.9 효율), 일 수요 480개

TT = 27,000초 / 480개 = 56.25초/개

가용 근무 시간 = 총 근무시간 − 계획된 휴식·미팅 시간

8시간 근무 = 28,800초
휴식 2회(각 10분) + 조례 10분 차감 = 30분 = 1,800초
가용 시간 = 27,000초

Takt Time이 왜 중요한가?

Takt Time은 **생산의 리듬(heartbeat)**이다. 시장이 56.25초에 1개를 원한다면, 라인의 모든 공정은 56.25초 이내에 작업을 완료해야 한다. 이를 기준으로:

공정 설계, 인원 배치, 설비 속도를 결정한다
병목을 식별하고 개선 우선순위를 정한다

Cycle Time 계산 및 종류

구분	계산	설명
관측 CT	스톱워치로 직접 측정	실제 측정한 평균값
유효 CT	관측 CT ÷ 가동률	비계획 정지를 반영한 실질 능력
Man CT	작업자 순수 작업 시간	기계 대기 시간 제외
Machine CT	기계 자동 가공 시간	작업자 개입 불필요 구간

예시: 관측 CT = 50초, 설비 가동률 = 90%

유효 CT = 50초 / 0.90 = 55.6초

CT vs TT 세 가지 시나리오

관계	의미	결과	대응 전략
CT < TT	생산 여력 있음	대기 시간 발생, 낭비	작업 추가 배분, 소로트화, 인원 조정
CT = TT	완벽한 균형	이상적 상태	유지 + 지속 개선 (Kaizen)
CT > TT	병목 (Bottleneck)	납기 미달 위험	SMED로 C/O 단축, 설비 개선, 인원 추가

야마즈미 차트 (Yamazumi Chart)

야마즈미(山積み, '쌓아올리다')는 각 공정의 CT를 막대로 표시하고 Takt Time 수평선과 비교하는 린 라인 균형 분석 도구다.

CT(초)
 70 │
 60 │         ████████
 56 │─ ─ ─ ─ ─────────── ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ Takt Time (56초)
 50 │ ████████         ████████
 40 │                           ████████
 30 │
    └────────────────────────────────────
      공정1    공정2    공정3    공정4
    (프레스)  (용접)  (도장)  (조립)

TT 위의 막대 (공정2, 58초): 병목 — 즉각 개선 필요
TT 아래의 막대 (공정1, 3, 4): 여력 존재 — 작업 재배분 가능

작업 재배분(Work Redistribution)

야마즈미 차트에서 병목 공정의 작업 일부를 여력 공정으로 이동:

재배분 전:   공정1=50s  공정2=58s(병목)  공정3=50s  공정4=40s
재배분 후:   공정1=53s  공정2=52s       공정3=52s  공정4=43s
                                    ↑ 모두 TT(56s) 이하로 균형

Lead Time과의 관계

Lead Time ≠ Cycle Time

LT는 재고 체류 시간이 포함된 시스템 관점의 총 시간이다.

원자재 (5일) → [공정1: CT=55s] → 재공 (2일) → [공정2: CT=50s] → FG (3일) → 출하
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Lead Time ≈ 10일   vs   Value-Added Time = 105초 (≈ 0.004일)

LT가 10일인데 VA 시간이 105초라면 효율 < 0.1% — 대부분이 재고 대기 낭비
VSM(가치흐름도)은 이 LT 구조를 시각화하는 도구다

실무 적용 순서

고객 수요 파악 → Takt Time 계산
현장 CT 측정 → 스톱워치 10~30회 측정, 이상치 제거 후 평균
야마즈미 차트 작성 → 병목 공정 식별
작업 재배분 → 병목 CT를 TT 이하로 낮춤
SMED 적용 → 교체시간(C/O) 단축 → 소로트화 → CT 유연성 향상
VSM 작성 → LT 단축 로드맵 수립